Possedere un buon piano di manutenzione è da sempre una pratica indispensabile per qualsiasi attività produttiva: oltre a essere obbligatoria in ambito di sicurezza sul lavoro, la manutenzione è necessaria per assicurarsi il buon funzionamento delle risorse aziendali e per ridurre al minimo i fermi degli impianti.

In passato, l’attività di manutenzione veniva svolta solo in caso di guasti ai macchinari oppure programmata a intervalli di tempo regolari e prestabiliti. Questi due metodi, seppure efficaci, portano in dote anche alcuni aspetti negativi, tra i quali lunghi tempi di attesa per le riparazioni oppure la sostituzione di parti meccaniche ancora funzionanti.

Nonostante queste due pratiche di manutenzione siano comunque ancora largamente diffuse, il progresso tecnologico ha favorito negli ultimi anni la rapida ascesa un nuovo metodo, detto manutenzione predittiva, il quale permette di monitorare lo stato di salute dei macchinari, aiutandoci a prevenire eventuali malfunzionamenti ed evitando la sostituzione di parti dei macchinari che non sono ancora arrivati a fine vita.

Ma in cosa consiste la manutenzione predittiva e in che modo può aiutare a migliorare ulteriormente la produttività delle aziende? Cerchiamo di fare chiarezza con questo articolo.

Le varie tipologie di manutenzione: reattiva, preventiva e predittiva 

Come abbiamo anticipato, fino a qualche anno fa potevamo distinguere le attività di manutenzione in due categorie ben distinte: la manutenzione reattiva, vale a dire gli interventi messi in atto come reazione a un problema, come un guasto o un malfunzionamento, e la manutenzione preventiva, ovvero una serie di controlli programmati a intervalli di tempo regolari per saggiare le condizioni di efficienza dei macchinari.

Nonostante siano entrambe utili a garantire uno stato di salute ideale per i i macchinari, questi due metodi hanno anche degli aspetti negativi.

Nel caso della manutenzione reattiva infatti, il principale problema risiede nella difficoltà di reperire pezzi di ricambio adeguati e personale specializzato in tempi brevi, il che per l’azienda comporta spesso il blocco dei macchinari e un ritardo nella produzione.

Nel caso della manutenzione preventiva invece, questi interventi periodici possono da un lato anticipare ed evitare eventuali guasti, ma dall’altro portare alla necessità di sostituire dei componenti non ancora sfruttati al 100%, con un conseguente aumento dei costi per l’azienda.

Ecco spiegato il perché del diffondersi della manutenzione predittiva, un metodo innovativo, più efficiente e altamente tecnologico, che sta prendendo sempre più piede negli ultimi anni. 

Ma in cosa consiste esattamente?

Spiegare il significato di manutenzione predittiva è veramente semplice: si tratta di un metodo che si avvale di particolari sensori posti all’interno dei macchinari per monitorare costantemente lo stato di salute dei componenti della nostra macchina durante il suo normale funzionamento, permettendoci così di individuare eventuali anomalie.

Questo consente di aggirare sia i problemi causati dalla manutenzione reattiva che gli inconvenienti della manutenzione preventiva: monitorando costantemente le reali condizioni dei macchinari e dei loro componenti, la manutenzione predittiva è in grado di anticipare il verificarsi di eventuali guasti e consentire ai tecnici di sostituire solo ed esclusivamente le parti che stanno per arrivare a fine vita.

Per approfondire il funzionamento della manutenzione predittiva e apprendere a pieno il suo significato, non possiamo però non parlare di ciò che viene comunemente definito IoT (Internet of Things) e dell’apporto fondamentale che le così dette Tecnologie 4.0 forniscono a questo metodo.

Il ruolo dell’IoT nelle operazioni di manutenzione   

Possiamo parlare di IoT, letteralmente “web delle cose”, riferendoci a oggetti di varia natura connessi tra di loro tramite reti wireless, e che sono in grado di trasmettere e ricevere comandi, informazioni e dati.

Nel caso della manutenzione predittiva, questi oggetti non sono altro che gli impianti produttivi e i macchinari aziendali, dotati come detto di particolari sensori che consentono di monitorare in tempo reale i parametri che possono indicarci eventuali anomalie o malfunzionamenti del macchinario stesso.

Ma avere impianti forniti di sensori non è sufficiente per una corretta manutenzione predittiva: un ruolo fondamentale lo svolge il CMMS (Computerized Maintenance Management System) ovvero il software che si occupa di ricevere, analizzare e gestire la mole di dati rilevati dai sensori.

Questo strumento processa in tempo reale i valori rilevati, come la temperatura o le vibrazioni, e li paragona ai parametri standard. In questo modo, se un componente sta per giungere al termine della sua vita utile o se viene identificato un calo nelle prestazioni del macchinario, i tecnici della manutenzione sanno subito dove intervenire per ripristinare il normale funzionamento della macchina.

Inoltre il CMMS fornisce anche tutta una serie di dati aggregati sui macchinari che possono essere forniti a figure come i data analyst, che interpretando i valori e le metriche rilevate possono cercare di ottimizzare il rendimento dell’impianto stesso.

Quali sono i vantaggi della manutenzione predittiva? 

A differenza dei metodi di manutenzione più datati, i vantaggi della manutenzione predittiva vanno molto oltre la semplice cura dei macchinari.

I dati raccolti infatti ci dicono non solo se è necessario far intervenire i tecnici per evitare un guasto, ma ci consentono anche:

  • di rimandare un intervento programmato su macchinario, perché magari quella determinata attrezzatura non ha realmente bisogno di manutenzione;
  • di individuare esattamente dove risiede la causa di un guasto, accorciando di molto i tempi di sostituzione del componente danneggiato;
  • possiamo rilevare il reale stato di usura di un pezzo, consentendo ai tecnici la sua sostituzione prima che questo provochi un guasto con conseguente blocco dell’impianto;
  • possiamo evitare inutili sostituzioni programmate di componenti non ancora sfruttati al 100%, con un notevole risparmio in termini economici.

Inoltre, più dati vengono rilevati dai sensori e processati dal CMMS, maggiore è la conoscenza della storia e delle reali condizioni delle macchine, migliorando automaticamente anche le metodologie di manutenzione delle stesse.

Questo può essere un aspetto determinante anche per il produttore di macchine, per migliorare e aggiornare le informazioni contenute nel manuale d’istruzione e d’uso dei macchinari.

In un’epoca come la nostra, in cui ottimizzare energia e risorse degli impianti industriali non è più semplicemente una questione economica ma anche etica, la mole di informazioni raccolte da una corretta manutenzione predittiva ci permettono di contenere gli sprechi, riducendo l’impianto che le aziende hanno sul territorio e creando impianti maggiormente preformanti, abbassando al contempo anche i costi.